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SQP验厂.SQP认证咨询与辅导专题

上海倾禹企业管理咨询有限公司,专业的SQP验厂咨询辅导机构,SQP验厂_SQP认证_SQP验厂咨询_SQP验厂辅导_SQP验厂培训,欢迎随时随地联系上海倾禹来咨询。


1.SQP验厂_SQP认证介绍

 

SQP验厂(Supplier Qualification Programme),由ITS整合出的合格供应商评估计划,为质量验厂。

 

审核分8个部分,管理承诺与持续改进、风险评估、质量管理体系、现场与设施管理、产品控制、产品测试、过程控制、员工培训与资质能力,除第二点以外都是ISO9001的要求。

 

SQP验厂需要准备好相关的审核文件资料,现场布置等,在具体进行审核时,需要注意以下流程:

 

1. 审核员在约定时间当天到达工厂,人数根据工厂具体情况派出;

 

2. 召开首次SQP会议,工厂可以指派特定的人员陪同,包括回答审核人员的提问,并且解说各项内容的意义;

 

3. 参观现场并检查现场的问题点:工厂的作业流程到最终的成品仓库,重点检查仓库、生产车间、检验、设备维护、包装等工序;

 

4. 检查SQP文件制度和相关SQP记录:采购、业务、人事、质检、管代、仓库等部门所涉及到的SQP文件;

 

5. 在第三阶段和第四阶段期间会重点与各部门人员进行询问,了解工厂运行模式和各相关要求的知识;

 

6. 总结并开出现场发现以及文件上的问题,出具现场的SQP不符合项;

 

7. 召开末次会议,介绍审核发现以及整改要求;

 

8. 审核员离开工厂,审核结束;

 

SQP验厂审核时间1-2天,具体根据工厂的规模情况来确定。

 

SQP验厂结果等级分为以下四种:

1、绿色(85-100分):大部分要求符合;

2、黄色(71-84分):中等风险的问题部分符合要求,必须于15日内提交纠正计划(CAP)要求英文填写,且需在180天后进行跟进审核。SQP一般在71分及以上通过;

3、橙色(51-70分):低等标准,一般在90天后进行跟踪审核;

4、红色(0-50分):非常低标准;

 

 

SQP验厂审核包括:管理承诺与持续改进、风险评估、质量管理体系、现场与设施管理、产品控制、产品测试、过程控制、员工培训与资质能力, 其中“风险评估”部分所占比分很高,也是一个最具难度的项目,具体根据工厂产品与生产流程的情况进行评估与预防,这也是对工厂或SQP验厂咨询师一项技术、经验挑战。

风险评估的目的是:识别供应商质量风险,并进行分级,然后根据供应商质量风险等级大小,管理供应商,重点是强化对高风险度的供应商管理。

客户在了解验厂咨询公司或咨询师时,SQP专业咨询师的从业年数、类似产品行业审核经验是考量关键,上海胜聪SQP专业辅导专业、可靠,信守承诺,真正做到对客户负责!




2.SQP风险评估要求

1. 工厂首先应建立风险评估的标准程序要求;

2. 风险评估的做法应参考TS16949的五大工具之一《FMEA潜在失效模式及后果分析》,并形成相应的记录;

3. 工厂的相关负责风险评估的人员应该接受风险评估知识的培训,了解风险评估的程序要求、具体操作模式、风险的管控要求、风险如何识别等相关知识,并形成培训记录;

4. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应针对某个类似的一组产品或单个产品进行内险评估,形成FMEA记录;

5. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虎到原材料的质量问题对产品风险产生的影响;

6. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品的生产工艺流程,按照生产工艺流程,对每个工序产生的风险进行识别、分析并制定控制方案;

7. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到储存、交付、搬运过程中产生的质量风险;

8. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到化学物品引发的消防、人身安全、质量等产生的风险;

9. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品违反法律法规所引发的风险;

10. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到机械设备对人身安全产生的事故所引发的风险;

11. 在做SQP验厂审核风险评估过程中应考虑到产品本身的质量潜在风险;

12. 对识别的所有风险应明确严重度、产生的频次、可探测度的分数,并形成风险的系数;

13. 对所有的评估出来的风险要制定控制计划;

14. 在所有识别的风险过程中应对严重度较高的风险制定纠正预防的措施,使其降低风险的系数。


 

3.SQP验厂准备的资料

 

SQP验厂“风险评估”较有难度,其他文件信息类似ISO9001里面的文件,当然,面对SQP针对性的验厂,工厂准备细节仍不能忽视,留意多一点,错误少一点,确保百分百通关!

 

1. 组织架构图责任和 / 或职责描述;

 

企业的部门配置情况,部门的职责权限,岗位职责;

 

2.质量体系程序 (包括:质量政策、目标、质量管理体系手册和程序,以及其它流程);

 

企业所有的文件目录,质量目标,方针的达成情况;

 

3. 管理层审查记录,内部审核文件 (审核计划、报告等);

 

管理评审记录,公司的内审记录;

 

4. 供应商监管文件;

 

供应商核准程序 / 标准、已核准的供应商清单、供应商评估记录、持续表现监督等;

 

5. 文件管理程序和记录 (包括记录保管);

 

文件的发放记录,回收记录,文件目录;

 

6. 产品规格 / 要求;

 

与产品相关的规格书,承认书,BOM表

 

7. 检验要求说明、可接受的标准、检验和测试报告 (包括IQC的阶段、过程中和最终检验)

 

检验作业指书,检验记录

 

8. 工作要求说明 / 每项生产工序的工艺技术标准

 

作业指导书,工艺流程图

 

9. 生产日程安排 / 记录

 

生产计划,生产指令,生产日报表

 

10. “事故”的界定和报告程序

 

品质异常处理程序及异常反馈机制

 

11. 产品召回程序

 

产品召回的相关要求

 

12. 客户投诉记录

 

客户投诉的处理情况,包括改善报告,跟进情况

 

13. 整改行动报告 (关于事故、内部审核、投诉等)

 

公司的纠正预防措施处理报告

 

14. 追溯系统中的测试报告

 

针对公司的表单记录,进行一次全方位的跟踪记录

 

15. 设备维护文件 (计划、程序、记录等)

 

设备的控制程序,设备维护保养计划、记录

 

16. 监督和测试设备的校准 (计划、程序、记录等)

 

量具清单及校正的记录

 

17. 清理日程安排和程序

 

5S管理规定

 

18. 已核准的化学品清单,附带相应的品牌 / 生产商

 

化学品方面的管理记录

 

19. 有害物管控文件

 

受过培训的管控人员的名单、外部有害物管控机构的联系方式、有害物管控检 查记录、投饵记录等

 

20. 整个生产流程的“风险评估”记录 / 计划

 

类似FMEA,过程失效模式及后果分析

 

21. 最终产品的风险评估记录

 

产品的可能失效模式,及后果分析

 

22. 产品测试步骤 / 程序

 

产品检验操作作业指导书

 

23. 实验室测试报告

 

包括涂料、涂层和非涂料部件中的铅和重金属、硬件、标签、最终产品等

 

24. 夹杂物监控记录

 

如:金属探测记录、金属探测器的日常敏感物检查记录等

 

27. 断针处理程序 (如适用的话)

 

28. 生产前会议记录

 

产品导入会议记录

 

29. 控制计划

 

30. 培训 (程序、培训需求和记录)

 

培训记录、计划、等文件

 

现场要求:

 

1.产品要标识清楚,区域要有相应标识;

 

2.所以作业岗位必须严格按作业规范的要求操作;

 

3.仓库要有账,卡,物,三者需一致;

 

4.当天所有的记录都要真实、有效。



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